浅析生产安全风险分级管控

摘要： 随着社会的全面发展，安全风险的分级防控十分重要。其不仅能够让各种风险得到有效地预防，还能让安全风险得到整体性的降低。本文主要针对安全生产的分级防控进行分析，并提出了相应的优化措施。

在进行工业生产的过程中，其通常会面临诸多的不安全因素。尤其是在人力资源调配以及机器设备的运行方面，其通常会面临诸多的风险问题。因此，在进行生产的过程中，一定要做好安全的分级防控。其通常可以采用多种不同的形式对其进行整体的安全防控。所以，采用标准化的方法对安全生产的各种风险进行分级防控十分关键。

1、危害因素辨识与评价

1.1? 成立危害因素辨识及风险评价组织机构

基层单位成立危害因素辨识和风险评价小组一般是由分公司的经理担任组长一职，分公司副经理和技术员、施工员以及安全员，对现场熟悉的班组长都是其中的组员，他们在本单位的危害因素辨识和风险评价中负责活动的开展。

1.2? 作业危害分析的范围

所有人员都要分析生产过程中的常规性和非常规性活动。主要针对计划检维修过程，在非计划的紧急抢修，工程建设过程方面这三个方面来编制作业活动的清单。在进行作业的过程中，需要对作业的范围进行整体的规范。从而让安全风险得到有效地控制。

1.3? 危害因素辨识方法的选择

在进行危害因素的选择以及分辨的过程中，通常主要选择以员工可以接受和实用性较强的工作进行安全分析（JSA）的办法，主要是因为JSA可以全面细致的识别出某项作业有危害的步骤，然后根据评价出来的结果进行相对应的办法去实施和控制，尽可能的去消除作业存在的风险。

1.4? 危害因素识别的依据

按照GB/T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类代码》的规定，将职业危害和导致事故发生的直接原因进行分析，从生产过程中的 “物的因素”“人的因素”“管理因素”“环境因素”四个大类危害入手。

1.5? 风险评价方法的选择

根据JSA的辨识危害可以采用作业条件危险性评价的方法去测估风险，L×E×C=D是风险评估测量的过程描述。其中，L表示事故发生可能性的大小，E表示人体在危险环境下暴露的频繁程度，C表示发生事故后可能产生的后果，D表示风险的危险等级。累计一共识别出了重大风险有18大类，较大风险28个大类。

2、风险分级管理

2.1? 风险分级管理的原则

2.1.1 分层管理，分级防控

建立一个从上到下的风险防控层级，把风险防控的责任平均分布，每一层都有相对应的业务流程和专业领域，确定好生产安全风险的重点和落实防控责任。

2.1.2 直线责任、属地管理

把生产安全的风险防控的责任进行落实，确保技术部门、安全部门、管理部门和基层单位都可以尽职的管理好属于自身的领地，努力实现风险管理端口前移。

2.2 分离管控工作要求

分管的生产负责人会对分管生产领域的生产安全风险组织进行防控落实的监督和指导。根据属地管理单位所履行的属地管理职责进行制定防控措施。对现场作业进行核实。在接到把关领导的消息后，进行作业关注的跟踪，能够及时有效地开展现场巡查，并落实好各方面的安全措施。

3、分级管控的具体实施

3.1? 建立基础JSA库

组织相关的专业技术人员和十六个分公司基层骨干一起共同参与，组成辨识危害的评价队伍，用JSA对作业进行相应的防控措施制定，结合相关的生产实际编造出四十六个大类的基础风险作业数据库。

3.2 建立平台风险控制模块

结合公司的数字化平台建立“风险控制模块”，按照《生产安全风险分级防控管理方案》的要求制定好计划作业的管理控制程序，基层单位安全员负责实时录入非计划作业的信息填报录入。

3.3 具体实施方案

可以依据作业的安排提前将作业信息录入“风险控制”模块来系统的填报作业的种类，现场领导的把关和自动确定好作业的级别来生成基础JSA的最后信息，用公司的微信工作群提醒各个级别的作业人员、技术部门和安全部门管理人员，以及分公司领导进行现场的落实。最后所有的现场人员都必须对现场进行JSA的补充和分析，在工作开始之前就把现场的防控措施反馈到安全环保岗位的平台。 实施安全生产风险管控，有利于各生产经营单位进一步落实安全生产主体责任，建立健全安全生产管理体系，查缺补漏，实现本质安全。

4、结束语

生产安全风险的分级防控十分重要，其不仅能够让各种风险得到有效地控制。还能让作业生产的安全风险系数得到整体的降低。在进行安全风险的整体防控过程中，其需要采用多种不同的方式对其各种安全风险进行整体的评估见表1、表2。与此同时，还要不断优化安全防控体系。将各种安全风险扼杀在萌芽状态，做到防患于未然（表1-表2）。

表1重大危险作业

表2较大危险作业