危险化学品行业依托信息化手段推动安全管理水平提升的探索

危险化学品行业（以下简称“危化品行业”）具有生产工艺复杂、风险环节密集、管控链条漫长等鲜明特性，从危化品生产、储存、使用到经营、运输、废弃处置的全生命周期，均潜藏着火灾、爆炸、中毒泄漏等重大安全风险，安全管理始终是行业发展的重中之重。随着《危险化学品安全管理条例》《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》等法规标准的不断完善，传统依赖人工巡查、纸质记录的安全管理模式，已难以适配行业高质量发展对安全管理的精细化、精准化要求。依托信息化手段构建全流程、全要素的安全管理体系，推动安全管理从“经验驱动”向“数据驱动”“智能驱动”转型，成为危化品行业提升安全管理水平的必然探索方向。赛为安全作为国内领先的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，深耕危化品行业安全管理领域多年，其打造的安全眼HSE管理系统，凭借针对性的信息化功能模块，已助力多家危化品企业实现安全管理提质增效，为行业信息化转型提供了实践范本。

危化品行业传统安全管理痛点与信息化转型迫切性

危化品行业传统安全管理模式普遍存在“全生命周期管控断层、风险感知滞后、协同效率低下、数据利用不足”四大核心痛点，严重制约了安全管理水平的提升。在全生命周期管控方面，危化品从生产到废弃处置的各环节数据割裂，生产环节的物料信息难以同步至储存、运输环节，易因信息不对称导致管控漏洞；在风险感知方面，依赖人工定期巡查排查风险，难以实现对泄漏、超温、超压等动态风险的实时监测，往往在事故发生后才能被动处置；在协同管理方面，安全、生产、设备、环保等多部门管控流程独立，信息传递依赖线下沟通，跨部门协同处置风险的效率低下；在数据利用方面，安全管理数据多以纸质形式留存，难以汇总分析形成有效决策支撑，安全管理优化缺乏科学依据。

某中型危化品生产企业曾深陷这类困境：其仓储环节的危化品储存温度、湿度等关键数据需人工每2小时记录一次，曾因记录延迟未能及时发现储存罐温度异常，险些引发安全事故；危化品运输环节的车辆轨迹、运输状态等信息无法实时追踪，一旦出现路线偏离、温湿度超标等问题，企业难以第一时间介入处置；各部门的安全检查记录、隐患整改情况等数据分散留存，年终梳理安全管理问题时，需花费大量时间汇总整理，且难以精准定位管理薄弱环节。这些痛点不仅让企业安全管理成本居高不下，更让企业时刻面临重大安全风险。

随着行业安全监管力度的不断加大和企业安全管理需求的升级，信息化转型已成为危化品行业突破安全管理瓶颈的关键。信息化手段能够打破各环节数据壁垒，实现全生命周期管控数据互联互通；通过实时监测设备精准感知动态风险，提升风险预警的及时性；搭建协同管理平台，强化多部门联动处置效能；汇总分析全维度安全数据，为安全管理优化提供科学依据，全方位提升安全管理的精细化、智能化水平。

信息化手段在危化品行业安全管理中的核心应用场景

危化品行业依托信息化手段提升安全管理水平，核心在于围绕危化品全生命周期管控，构建“风险实时感知、流程规范管控、数据智能分析、协同高效处置”的信息化管理体系。结合行业安全管理实际，信息化手段的核心应用场景涵盖危化品全生命周期管控、动态风险监测预警、隐患闭环治理、多部门协同管理等关键环节。

危化品全生命周期信息化管控，打通各环节管控壁垒。依托安全生产管理系统，构建覆盖危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置的全生命周期信息化管控模块，实现各环节数据实时同步、全程可追溯。在生产环节，通过系统实时采集生产工艺参数（温度、压力、流量等），监控生产过程合规性；在储存环节，部署温湿度、气体浓度等IoT监测设备，数据实时上传系统，一旦超标自动报警；在运输环节，借助GPS定位、温湿度实时监测等技术，实现运输车辆轨迹追踪、运输环境实时监控，确保危化品运输安全；在废弃处置环节，通过系统记录处置单位资质、处置流程等信息，形成完整的处置档案。上述危化品生产企业引入赛为安全眼系统后，搭建了全生命周期信息化管控体系，各环节数据实时互通，危化品管控漏洞减少80%，全生命周期追溯效率提升90%。

动态风险监测预警，提升风险防控精准性。危化品行业风险具有动态性、突发性特点，信息化手段能够实现对动态风险的实时感知和精准预警。通过整合AI视频监控、IoT传感器、气体检测设备等信息化技术，构建全方位的动态风险监测网络。在生产车间、储存库区等关键区域，部署AI视频监控系统，自动识别人员未佩戴防护装备、违规动火等不安全行为；通过IoT传感器实时监测设备运行状态、环境气体浓度、温度压力等关键参数；系统预设风险阈值，当监测数据超标或发现不安全行为时，自动发出声光报警，并将预警信息推送至相关责任人手机端，确保第一时间介入处置。华南某危化品仓储企业通过赛为安全眼系统构建动态风险监测预警体系，实现对20余个储存库区、100余种危化品的实时监测，风险预警响应时间从原来的30分钟缩短至5分钟以内，有效规避了多起潜在安全风险。

隐患闭环治理信息化，确保问题整改彻底。依托安全生产管理系统，构建标准化、信息化的隐患闭环治理流程，解决传统隐患治理“发现不及时、整改不彻底、追溯无依据”的问题。安全员通过移动端APP“隐患随手拍”功能，可快速上传隐患现场照片、视频，标注隐患位置、风险等级和所属环节；系统自动将隐患信息推送至对应整改责任人，明确整改时限和措施；整改过程中，责任人通过系统实时反馈整改进度，上传整改照片；整改完成后，安全员线上复核验收，验收通过后隐患闭环归档。系统自动记录隐患从发现到闭环的全流程数据，形成完整的隐患治理档案，为后续风险防控提供数据支撑。某危化品经营企业通过赛为安全眼系统优化隐患治理流程后，隐患整改完成率从75%提升至98%，隐患复发率下降72%，现场安全环境显著改善。

多部门协同管理，提升安全管理效率。危化品安全管理涉及安全、生产、设备、环保、消防等多个部门，信息化手段能够搭建多部门协同管理平台，打破信息壁垒，提升协同处置效能。通过安全生产管理系统，各部门可实时共享安全管理数据，协同开展风险辨识、隐患治理、应急处置等工作。例如在设备检修作业前，安全部门通过系统发起协同任务，自动通知生产部门做好生产调度、设备部门完成设备隔离；作业过程中，各部门相关人员通过系统实时查看作业进度和安全管控情况，及时协调解决现场问题；应急处置时，系统可快速汇总各部门相关数据，为应急决策提供支撑，提升应急处置效率。赛为安全服务的危化品企业中，通过系统构建多部门协同管理平台后，跨部门协同处置效率提升65%以上，有效解决了传统管理模式下的协同难题。

危化品行业信息化转型的关键保障与实践要点

危化品行业依托信息化手段提升安全管理水平，并非简单的技术堆砌，需从“系统精准适配、数据安全保障、人员能力提升、机制制度完善”四个方面构建保障体系，确保信息化转型落地见效。

系统功能与行业特性精准适配，是信息化转型的基础。危化品行业安全管理具有特殊性，通用的安全生产管理系统难以满足行业专属需求。企业需选择具有危化品行业服务经验的服务商，结合自身生产工艺、危化品种类、管控流程等实际情况，定制化构建信息化管理系统。赛为安全采用“安全咨询+系统定制”的交付模式，先通过专业安全咨询梳理危化品企业安全管理痛点和需求，再针对性优化安全眼系统功能，例如定制危化品全生命周期管控模块、特殊工艺参数监测模块等，确保系统与企业实际精准契合。

强化数据安全保障，筑牢信息化管理底线。危化品企业安全管理数据涉及生产工艺、危化品储存位置、风险点位等核心敏感信息，数据安全至关重要。需构建完善的数据安全保障体系，包括数据加密存储、访问权限严格管控、操作日志全程追溯等措施，防止数据泄露、丢失或篡改。赛为安全在系统研发过程中，始终将数据安全放在首位，通过多重安全防护技术，为危化品企业数据安全提供全方位保障，确保企业放心使用信息化系统。

提升人员信息化素养，保障系统规范使用。信息化系统的落地执行，离不开全员信息化素养的支撑。企业需开展分层分类的信息化技能培训，针对安全员、生产人员、管理人员等不同岗位，制定个性化培训内容，确保各岗位人员熟练掌握系统操作流程。可借助安全生产管理系统的培训管理模块，上传系统操作指南、信息化管控规范等培训课件，组织线上培训和考核。赛为安全为合作危化品企业提供全流程的系统操作培训服务，通过理论讲解、实操演示、案例分析等方式，帮助企业人员快速提升信息化技能，保障系统规范使用。

完善机制制度，强化信息化管理刚性。建立健全信息化管理相关机制制度，明确各岗位人员在信息化管理中的职责、系统使用规范、数据录入要求等，将信息化系统使用情况纳入绩效考核，通过正向激励和反向约束，推动全员主动参与信息化管理。例如制定《信息化系统使用管理办法》《数据录入规范》等制度，明确数据录入的及时性、准确性要求；将系统操作合规性、隐患上报及时性等纳入安全员绩效考核，激发全员参与信息化管理的积极性。

信息化推动危化品行业安全管理升级的发展方向

随着AI、大数据、物联网等技术的不断发展，危化品行业信息化安全管理将向“更智能、更精准、更协同”的方向升级，进一步提升安全管理水平。未来，AI技术将深度融入安全管理各环节，通过AI+风险预测模型，实现对潜在风险的精准预判；大数据分析将为安全管理优化提供更科学的支撑，通过汇总分析全维度安全数据，精准定位管理薄弱环节，优化管控策略；“信息化+应急管理”将实现应急处置的智能化，通过系统自动生成应急处置方案、调度应急资源，提升应急处置效率和科学性。

赛为安全秉持“用专业和科技为企业安全管理赋能创值”的愿景，持续深耕危化品行业信息化安全管理领域，不断迭代升级安全眼系统功能，融入AI、大数据等前沿技术，为危化品企业提供更专业、更高效的信息化安全管理解决方案。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在危化品、石油化工、能源电力等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可。

“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标。在危化品行业安全管理信息化转型的浪潮中，赛为安全将继续依托专业的安全技术和丰富的行业经验，助力更多危化品企业通过信息化手段突破安全管理瓶颈，推动行业安全管理水平持续提升，为危化品行业高质量、安全发展保驾护航。

精品问答FAQs

1. 危化品行业构建全生命周期信息化管控体系需覆盖哪些核心环节？

需覆盖危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置六大核心环节。生产环节实时采集工艺参数监控合规性；储存环节部署IoT设备监测温湿度、气体浓度等；运输环节通过GPS+温湿度监测实现轨迹追踪和环境监控；使用、经营环节记录领用、销售等信息；废弃处置环节留存处置单位资质、流程等档案，确保各环节数据互通、全程可追溯。

2. 信息化手段如何提升危化品行业动态风险防控的精准性？

通过整合AI视频监控、IoT传感器等技术构建全方位监测网络：AI视频监控自动识别违规操作等不安全行为；IoT传感器实时采集设备参数、环境气体浓度等数据；系统预设风险阈值，数据超标或发现违规时自动报警，预警信息实时推送责任人；同时通过数据汇总分析，精准定位高风险区域，优化管控策略，提升风险防控精准性。

3. 危化品企业推进信息化转型需重点规避哪些问题？

需重点规避三大问题：一是规避系统功能与行业特性不匹配，应选择有危化品行业经验的服务商，定制化构建系统；二是规避数据安全风险，需建立数据加密、权限管控等安全保障体系；三是规避人员信息化素养不足，应开展分层分类培训，完善考核机制，确保系统规范使用。

4. 安全生产管理系统在危化品企业多部门协同管理中发挥哪些作用？

核心作用体现在三方面：一是搭建协同平台，实现各部门安全管理数据实时共享；二是简化协同流程，通过系统发起协同任务，自动通知相关部