hazop分析法详解
发表时间：2020-12-11
常用的风险评估方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施清单和安全检查分析记录表。
但对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。下面主要介绍危险与可操作性分析法（HAZOP）。
1、HAZOP（危险与可操作性分析）来源
英国帝国化学公司(ImperialChemicallndustriesPLC（ICI蒙德分部)于上世纪60年代开发的危险和可操作性分析(HAZOP)技术，迄今已经有40余年应用历史。
HAZOP分析是一种系统化和结构化的定性危险评价手段，主要用于设计阶段对确定工程设计中存在的危险及操作问题。HAZOP是一种使用引导词(guidewords)为中心的分析方法，以审查设计的安全性以及危害的因果关系。1974年ICI正式发布了HAZOP技术，Kletz等人在书中对HAZOP发展的历史和方法作了详尽的叙述。
HAZOP（HazardandOperabilityAnalysis，危险与可操作性分析）方法现在已经广泛应用于生产工艺过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有的工程方案、设备操作和功能实现的危险。
HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。英国石化有限公司制定的《健康、安全和环境标准与程序》（HSE8）中明确规定在项目设计阶段必须进行设计方案的HAZOP分析；德国拜尔公司1997年制定《过程与工厂安全指导》中规定，其所属工厂必须进行HAZOP分析并形成安全评估报告；美国政府颁布的《高度危险化学品处理过程的安全管理》（PSM）法规中也建议采用HAZOP方法对石油化工装置进行危险评估。
2、HAZOP简表法
HZAOP简表法，是源于HZAOP分析理念，但克服了众多危化品从业企业难以应用HZAOP分析的不足，力求通过简易简单且直观的方式，来识别工艺风险。该方法的采取不但具有普遍适用性，而且较好地实现了识别在役装置工艺风险的目的，同时克服了应用HZAOP分析法对人员专业能力的特殊要求。
工艺危险性分析表法又称HZAOP简表法，是危险与可操作性分析——HAZOP(Hazard and Operability Analysis)的简化应用，是工艺安全管理（PSM）的重要工具。HAZOP分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据。
基本过程：当前的工艺标准是什么？→生产过程中允许的偏差是多少？→超出工艺允许偏差后导致的不利安全影响（事故后果）是什么？→目前的工艺控制状态是什么？→存在什么缺陷？→如何进行整改完善或补偿？通过采取措施确保工艺安全。
分析步骤：应用HZAOP简表法进行工艺危险性分析时，应按照以下步骤进行。
（1）根据生产工序确定工艺流程图，并按照工艺流程图选定工艺环节作为分析对象。
（2）确认每个工艺环节的工艺参数，并确认工艺允许偏差。
（3）分析超出工艺允许偏差可能导致的安全不利因素，确认可能导致的事故类型。
（4）确认目前每个工艺环节涉及工艺参数的控制方法，分析控制方法存在的缺陷。
（5）提出针对缺陷工艺控制措施的改进措施或补偿措施。应用HZAOP简表法进行工艺风险分析，可通过运用以下两个记录表格来实现。
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