随着我国工业生产能力的提高，已成为名副其实的世界工厂。我们看到中国制造的产品源源不断输送的世界各地的同时，也注意到了有些生产企业日益突出的安全生产问题。一次次触目惊心的安全事故，在给我们敲响警钟的同时，也给我们提出如何解决提高现场安全隐患排查能力和做好生产企业现场安全评估的难题，本文将就此问题进行一些探讨。

1、现场安全隐患的内涵

1.1现场安全隐患的定义

现场安全隐患就是在作业现场存在的有可能造成现场作业人员受伤或患病、工厂生产资料和财产受到损失、生产环境和场所遭到破坏的多种因素和相互结合的状态和缘由。同时也可以理解为生产现场存在着不稳定的活跃能量、生产或同时产生的有害物质、存储过程中失去控制而导致的意外释放或泄露的有害物质，这种危害表现出物理性、化学性、生物性。这些危害产生的原因可能是物质的原因、环境的原因更可能是人的原因，也可能是以上因素相互作用的结果。

1.2现场安全隐患的识别

现场安全隐患辨识就是识别生产现场存在的可能造成安全事故的不稳定因素，并确定这种因素产生的原因和特点及其可能造成的危害的程度。这种识别过程是通过对生产建筑的布局、建筑物内部的设备布局、生产现场的环境、生产工艺流程、生产设备、成品及中间产品的特性、以及预防生产事故发生的辅助设施设备和事故灾害发生后应急处置的过程及程序等来实现的。

1.3现场安全隐患排查的目的和途径

生产企业现场安全隐患排查的目的就是将减少事故发生的频次，降低可能发生的安全事故的危害程度和事故的造成的损失，最终的目标就是消除生产现场的安全隐患，杜绝事故的发生。现场安全隐患排查的途径就是通过检查和纠正两个手段，确保生产现场存在的安全隐患在可控的范围内。在检查这一方面要按照“计划、实施、检查、总结”的程序有序进行。在计划过程中要先分析生产现场可能存在的安全隐患，并根据相关国家标准和行业标准对可能引起的安全问题的部位进行检查的方法。在实施过程中要严格按照事先的检查方案进行。在检查过程中要认真对安全隐患进行测量并做好记录。在总结阶段要将检查出的安全隐患进行归纳整理，提出整治的安全技术措施方案，并通过多种措施方案的制定实现最优化的安全措施方案，并在纠正阶段进行动态的管理，持续改进。

2、现场安全评估的内涵

2.1现场安全评估的的定义

现场安全评估就是在生产现场从生产环境、机器设备、安全防护设施、从业人员素质、现场管理能力和事故应急处理等方面进行全面的分析，找出生产现场固有的和潜在的安全风险，判断其严重程度，并通过一定的标准进行评估，并以既定的标准指数、等级或发生的概率值做出详细的定量报告，从而为生产现场系统地制定防范措施并为管理层决策提供科学依据。

2.2现场安全评估的依据

现场安全评估的依据有国家和地方的有关法律、法规和标准，以及行业或企业内部的标准、规章制度和技术规范，或者国家和行业的推荐性标准。

2.3现场安全评估的方法

目前现场安全评估的方法，可以借用安全评价的方法来实现。安全评价的方法有以下几种:安全检查表法、专家评议法、预先危险性分析法、假设分析法、危险与可操作性分析法、故障树分析法、事故树分析法、工作危害分析法、作业条件危险性分析法和失效模式与影响分析法等等。

2.4现场安全评估的流程

现场安全评估的流程大致有四个步骤：

⑴识别危险源:现场安全评估人员按照国家的相关评估评估标准，结合现场安全情况从生产现场的过去、现在和未来三种状态从生产现场的环境、生产工艺流程、生产设备、生产人员和预防生产事故发生的辅助设施设备和事故灾害发生后应急处置的过程及程序等评估上述因素当前的状态是处于正常还是异常或是处于紧急状态。

⑵评估安全风险:应用将识别的危险源按照一定的方法对危险源进行安全风险评估，对可能发生的不安全因素进行定性分析，并对可能产生的不良后果进行安全风险的等级进行测评。

(3)控制安全风险:针对定性的不安全因素和可能产生的不良后果的等级，按照技术和管理标准，制定相应的管理改进措施，并将整改措施认真落实到生产现场，消除或降低不安全因素。

(4)安全风险再次确认:对评估出的安全风险，制定措施并组织实施，由现场生产管理人员、技术人员进行安全确定后，再次开工，并进入新的安全评估程序，制定新的危险源的识别标准。

3、现场安全隐患排查与安全评估之间的关系

通过上述对现场安全隐患排查和安全评估两者内涵的分析，可以得出两者之间的关系应为相辅相成、互为依存的关系。现场安全隐患的排查是安全评估准确与否的前提，同时详尽科学的安全评估报告又可能成为今后现场安全隐患排查的依据。具体表现在以下几点。

3.1两者相辅相成

现场安全隐患排查和安全评估都必须对生产现场进行检查，这样在隐患排查过程就是对危险源的识别过程，在识别过程中也是对该处进行安全评估的过程，如果详细的对该处进行隐患排查，对此处的危害程度也可以进行客观的评价，这样两者相辅相成。例如对机器设备进行检查，在检查程中要对设备的正常运行状态、故障状态和检查维修状态分别进行评估，评估生产设备出现漏电、起火、发生机械伤害或物体打击的条件和可能性，以及误操作时能否保证人员不受伤害等方面。安全评估危险因素所采集的数据也就是对安全隐患排查的结果，对设备进行改良改善的过程，也为安全评估的提出防范措施提供了可选方案。

3.2两者互为依存

众所周知生产现场的安全隐患排查必须认真仔细，如果在安全隐患排查中马虎大意，这样安全评估中危险因素的数据采集就不准确，最终的安全评估报告就可能存在瑕疵，就可能对往后的安全决策造成误导，现场管理人员也就不能有效的控制潜在的安全隐患。

3.3两者存在相同的目标

现场安全隐患排查和安全评估两者具有相同的目标，那就是减少安全风险和控制事故的发生，确保现场管理科学组织严密安全有效，实现生产和管理的标准化、科学化，保证人员和设备的安全，并保证生产有序进行达到最佳的经济和社会效益。

(1)两者具有相同的安全管理目标:按照我国安全生产法的要求，每个生产企业都必须实现安全生产的目标，这样现场安全隐患排查和安全评估都是为实现这一目标的不同途径，在实现这一目标过程中都要提高生产人员对危险源的识别能力，制定详尽严密的安全管理措施。

(2)两者的最终目标都是以人为本:现场安全隐患排查和安全评估都是为了消除生产现场的不安全因素，这是现场职业安全健康管理体系的一个重要环节，在消除安全风险制定安全管理措施的过程中，都离不开生产人员的参与，安全生产是建立在现场生产人员的安全培训、应急准备和响应、设备严密监视和准确操作的基础上的。

(3)两者都是精细化管理的组成部分:精细化管理就是实现生产过程中分解细化和责任落实的过程，是让安全生产目标有效的贯彻到生产的每个环节。现场安全隐患排查和安全评估两者都是对安全风险的细化和量化的过程，这就是精细化管理中安全风险细化和量化的管理过程;而整改过程又是精细化管理中生产流程化和标准化的过程。精细化管理中的精益化管理也就是两者对安全风险不断优化和持续改进的过程。

4、结束语

安全评估就是要提高现场人员识别安全隐患提高防范意识，从而实现生产现场安全的有序可控，这样就要强化现场安全隐患的排查，及时排查和处理现场存在的问题和安全隐患，及时实施安全评估，形成长效管理、制度化的安全管理模式，最终实现安全生产。