机械事故安全分析

摘要:根据安全生产的基本要求,分析一般机械设备的事故原因及影响因素,提出安全管理的预防措施。

随着我国经济进入一个快速发展阶段,生产中的安全事故也进入一个高发期。生产事故的频繁发生,不仅造成巨大的经济损失,增加生产成本,使劳动者在肉体和精神上都受到严重创伤;而且也造成了恶劣的社会影响,严重地阻碍了生产的顺利进行,影响到和谐社会的构建。

1、安全生产及基本要求

我国对安全生产的指导方针是:“生产必须安全,安全促进生产;安全第一,预防为主”。生产必然有安全问题,安全始终贯穿整个生产过程之中,安全对于生产起着既制约又促进的作用。

不同的行业、不同的作业对安全生产有不同的具体要求,又有不同的防护措施。这里仅介绍一般机械企业的安全生产基本要求:①选用符合安全生产要求的设备;②创造良好的工作环境;③在资金许可的前提下,尽量系用先进技术实现机械化、自动化,对危险岗位实现无人操作和远距离控制;④制定严密的安全管理制度和切实可行的岗位责任制及安全操作规程;⑤工人上岗前经过良好的安全教育和技术培训;⑥在发生事故时有报警设备、消防设备以及充分的防护抢救设备;⑦企业内有从上到下对安全工作重视的良好风气和责任感。

影响安全生产的事故所造成的危害是严重的,主要体现在:

①造成严重伤亡。事故将会造成大量人员致残、丧失劳动力,甚至此亡。

②巨大的经济损失。重大或特大事故造成的经济损失是惊人的。

③造成不良的社会影响,打乱了正常的生产秩序。事故的发生将给社会带来负面影响。发生事故的企业需要很长一段时间的艰苦工作才能恢复正常的生产秩序。而事故在人们心目中造成的阴影将会长期存在。

2、一般机械设备的安全事故分析

2.1旋转部件的危害

旋转部件的危害部位主要有:①旋转部件和成切线运动部件间的咬合处,如动力传输皮带和滑轮、链条和链轮、齿条和小齿轮等;②旋转的轴,包括连接器、芯轴、卡盘、丝杠、心轴和杆件等;③旋转的凸块和孔处,含有凸块或孔洞的旋转部件很危险的。如风扇叶、凸轮、飞轮等;④对向旋转部件的咬合处,如齿轮、轧钢机、混合辊等;⑤旋转部件和固定部件的咬合处,如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无保护开口外壳搅拌装置等。

旋转部件伤人的方式:旋转中的飞轮、齿轮、链轮、链条、旋转轴和轴头会把人体接触到的部位擦伤;正面撞击会造成骨折等肢体损伤;卡盘、花盘、拔盘、鸡心夹的突出部可能钩住衣服、手套、头巾、发辫等而把人体或局部拖入机械造成伤害甚至死亡;高速旋转中的铣刀、砂轮接触人体会造成伤害;曲轴、未固定好的长棒料会把靠近的人体部位打伤。

2.2、线性运动部件的危害

在机械加工生产中,会对人体造成伤害的线性运动部件是很多的,危害部位主要有:①接近类型,如锻锤的锤体、动力压力机的滑块等;②通过类型,如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。③单向滑动,如带锯边缘的齿,砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等;④旋转部件与滑动件之间的危险等。

线性运动部件伤人的方式:在锻造生产中,当锻锤的启动装置无意中被手、脚或身体其他部位以及落下物、飞起物触及而启动,造成对正在进行装卸或调整锻模、锻件或者检修工作人员的意外伤害;在锻锤暂停工作或进行局部检修等情况下,往往需要锤头悬空,若未支撑好锤头,突然下落,会造成设备的损伤或正在锤头下进行操作或检修人员的伤亡事故。

在冲压生产中,手工送料或取件时,由于操作简单、频繁,容易引起精神疲劳,特别是采用脚踏开关情况下,更容易发生失误动作;大型冲压机械一般为多人操作,若配合不当,动作不协调,易发生事故;冲压机械本身,如离合器失灵而发生连冲、调整模具时滑块突然自动下滑、传动系统防护罩意外脱落、敞开式脚踏开关被误踏等故障,均易造成意外事故。

在剪切生产中,剪切机的每一次行程就有一次送料和出料的过程。在此过程中,操作者的于或臂有可能进入刃口中,若此时离合器、制动器失灵。剪切机“连车”,就可能发生人身伤害事故。

2.3其他危害因素:飞出的刀具或机械部件、飞出的切屑或工件等其造成的伤害形式有:在切削加工生产中,当高速切削脆性材料(铸铁、黄铜、青铜、石墨等)时切屑可飞射得很远(3~5m);具有高温(400~600度)和很大动能的金属切屑,特别是在车削韧性金属(钢)时易形成长屑,不仅对机床操作者,而且对处在机床附近的其他人员都是一种严重的危险。尤其是飞散的切屑、加工材料的粉尘颗粒、切削刀具碎片和磨料粒子均可伤害操作者的眼睛。在磨削加工生产中,工件装卡不牢固,易发生工件飞出伤人或撞坏砂轮使碎块飞出伤人;采用磁性平台时,若无连锁装置,当突然断电平台失去磁性使工件被砂轮打出伤人。另外,在磨削过程中产生的碎砂粒和金属屑沫,对操作者的健康也是有害的。

3、机械事故的主要影响因素分析

一般事故都是由于不安全状态或不安全行为所引起的。它是物质、环境、行为等诸因素的多元函数。具体地说,影响事故是否发生的因素有五项:人、物、环境、管理和事故处置。

3.1人的原因

包括操作工人、管理人员、事故现场的在场人员和有关人员等。他们的不安全行为是事故的重要致因。主要包括:①未经许可进行操作,忽视安全,忽视警告;②危险作业或高速操作;③人为地使安全装置失效;④使用不安全设备、用手代替工具进行操作或违章作业;⑤不安全地装载、堆放、组合物体;⑥采取不安全的作业姿势或方位;⑦在有危险运转的设备装置上或移动着的设备上进行工作;不停机、边工作边检修;⑧注意力分散,嬉闹、恐吓等。

3.2物的原因

所谓物包括原料、燃料、动力、设备、工具、成品、半成品等等。物的不安全状态有以下各种:①设备和装置结构不良,材料强度不够,零部件磨损和老化;②存在危险物和有害物;③工作场所的面积狭小或有其他缺陷;④安全防护装置失灵;⑤缺乏防护用具和服装或有缺陷;⑥物质的堆放、整理有缺陷;⑦工艺过程不合理,作业方法不安全。物的不安全状态构成生产中的隐患和危险源。当它满足一定条件时就会转化为事故。

3.3环境的原因

不安全的环境是是事故的直接原因,通常指的是:生产环境不良,即照明、温度、湿度、通风、采光、噪声、振动、空气质量、颜色等方面的缺陷。

3.4管理的原因

即管理的缺陷。它有:①技术缺陷。指机械设备、仪器仪表等的设计、选材、安装布置、维护维修有缺陷;或工艺流程、操作方法存在问题;②劳动组织不合理;③对现场工作缺乏检查指导,或检查指导错误;④没有安全操作规程或不健全,挪用安全措施费用,不认真实施事故防范措施,对安全隐患整改不力;⑤教育培训不够,工作人员不懂操作技术或经验不足,缺乏安全知识。

3.5事故处置情况

事故处置情况系指:①对事故前的异常征兆是否能做出正确的判断和反应;②一旦发生事故,是否能迅速地采取有效措施,防止事态恶化和扩大事故;③抢救措施是否妥善。显然,这些因素对事故的发生和发展起着制约作用,是在事故发生过程中出现的。

4、加强安全生产管理,预防事故

根据安全生产的目标要求,对生产过程中的各种事故及其隐患进行控制、处理。重点应做好以下几方面:

①建立健全安全管理机构,全面贯彻落实“安全第一,预防为主”的安全生产方针。

②编制安全技术措施计划,制定安全操作规程。制定设备的安全操作规程是安全管理的一个重要方面,是事故预防措施的一个重要环节,可以限制操作人员在工作环境中的不良行为。

③采用切实有效的管理体系,做好设备的现场管理工作;并加强安全监督和检查。应积极学习应用7S现场管理、目视管理、颜色管理等管理系统,以便对安全生产系统中的人、事、物进行严格控制。如下图:7S生产现场安全活动管理流程:④加强职工安全教育:职工安全教育的内容主要包括劳动纪律教育、法制教育、安全技术培训以及典型经验和事故教训的教育等。以提高职工搞好安全生产的责任感和自觉性,普及和提高职工的安全技术知识和安全操作水平。

5、结语

由于各个产业和工程领域所使用的机械种类繁多,其引发的伤害事故各种各样,希望通过对典型机械加工设备的事故危害分析探讨,了解影响安全生产的各类因素,起到借鉴作用,达到避免事故、确保生产活动安全地进行。