摘 要 :叙述了石油库在发油过程中的HSE管理;发油过程中的危害识别 ,包括识别范围和内容 ;发油过程中风险评价的常用基本方法和常见问题 ;发油过程中危险源的管理控制 ,包括建立危险源网络图 、加强现场监控和制定应急预案 。

成品油库的安全与否 ,不仅会影响某个地区的成品油市场 ,而且会影响到整个供油区的工农业生产。 而成品油库的发油场所是可能发生多种危害的场所 ,按危险源能量计算 ,它不属第一危险源 ,但按事故发生几率计算 ,油库发油台绝对是最容易发生事故的场所。

1 发油过程的危害识别

职业安全健康管理体系审核规范把危害定义为 :可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

为了实现安全生产 ,事先预防的目的 ,要用有效的方法对发油过程中存在的危害进行识别 ;对所识别的危害潜在的风险进行科学评价 ;对照相关法律、法规和企业的 HSE 目标 ,寻找符合企业实际的、先进的、可行的安全控制措施 ;通过过程管理 ,使发油过程各种危害处于受控状态 ,最大限度地消除已知危害的诱发因素 ,尽可能地减少或降低危害的影响程度。

1. 1 危害识别的范围

危害识别首先要考虑什么是伤害源 ,谁会受到伤害 ,伤害是怎么发生的 ? 为此发油过程的危害识别范围不能仅局限在发油过程本身 ,还应该延伸到与发油过程相关的或会影响发油作业安全的所有人、所有物和所有场所。

如 :成品油运输人员 ,在靠近发油场所的停车场排队等候时 ,往往会习惯性地从口袋里掏出手机来消磨时间 ,有些人会利用这段时间修理汽车 ,并将工具或器皿随手一扔 ,有人会通过吸烟来打发时间和交朋友 ,有人会为了争取时间不遵守秩序而发生两车相撞事件 ,所有这些动作都是那么漫不经心 ,那么习惯与自然 ,但在充满油气的发油场所 ,所有这些都会引发一场可怕的灾害。装油前没对装油容器容量核对 ,会导致油品外溢 ,造成环境污染或财产损失。

过低的发油台平台尖角会碰伤作业人员额头 ;油罐车车顶厚厚的油垢会使装油人员从车顶滑落 ;没经固定的鹤管会自落砸人等。在雨天装油 ,湿滑的地面会使人跌倒。 在高温天气装油 ,油气、尾气会使作业人员中毒、中暑等。所以 ,要对发油过程进行全过程、全方位的危害识别与分析。

1. 2 危害识别的内容

一般来说危害因素需要从人的不安全行为、物的不安全状态、不良的工作环境和管理缺陷四个方面进行辩识。

(1) 人的不安全行为是指不负责的态度、不遵守操作规程的行为、不能进行正确的操作或误操作及其它不安全行为 ,而使生产状态处于危险状态。

如 :灌装前没对罐体阀门进行检查 ,会导致油从罐顶鹤管流入 ,从罐底阀门流出 ,如果此时司机或押运员或相关的操作人员也没对装油过程进行监控 (现在许多油库自动发油 ,司机插完装油鹤管就钻进驾驶室休息) 就会酿成大祸。

目前大多数运油司机的收入与单车运油量挂钩 ,所以司机总是抓紧时间增加运油次数。 缩短装油时间 ,油库多次发生装油鹤管还没拔起 ,铅封人还在车顶 ,静电装置还没收起 ,油罐车就发动起步 ,导致鹤管折裂 ,人员致伤。不正确的作业行为还会导致油品、油气的外溢。 为了防止冒油 ,在自动发油系统里特地设置了感应式自动切断装置。 因为减少现场作业人数 ,按规定液位探头由提货司机将其放在油罐车人孔固定位置 ,个别司机嫌烦 ,总把液位探头甩在外面 ,结果导致冒油事件屡屡发生。

(2) 物的不安全状态是指不合适的设备、设施或不良的设备、设施管理导致设备、设施带病运行而造成的危险状态。

如 :大型油罐车在未经改造的低矮的鹤管下灌装油品 ,铁质的鹤管弯头碰撞油罐车口颈部产生火星发生爆燃。

又如 :发油鹤管没有固定在装置上 ,因重力作用会自落砸伤作业人员或其它设备。 向外开启操作室钢窗经常会碰伤作业平台上的操作人员。满是油污的电器和缺少固定螺丝的防爆开关 ,有时也构成良好的易燃物与点火点。油罐车顶的厚厚油污 ,常常成为作业人员的杀手。

(3) 不良的工作环境会诱导事故发生。

如 :大多数油库的发油台在设计时 ,只是考虑白天的灌装油业务 ,但随着用油量的增加 ,很多油库基本上是 24h 营业、全天候服务。 但由于不匹配的夜间灯光给发油作业带来了许多隐患。 某一运汽油的业主 ,担心罐内汽油没装满 ,就拿出打火机准备点着看看液位是否在标尺线上 ,幸好发油员即时发现阻止了一起重大的火灾事故。

许多油库建于上世纪六七十年代 ,近几年对发油设施进行了改造 ,但由于受发油场所的限制 ,油库排长队等候灌油的现象始终没得到缓解。 发油场所人车混杂 ,一旦发生火警 ,加油车辆很难从加油场所撤离出来。

由于城市化进度的加快 ,许多原先偏僻油库逐渐被住宅区所包围 ,周边居民的鞭炮、缅怀故人的纸钱均给油库安全构成威胁。

(4) 管理缺陷是对某些可能导致人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的环节 ,且缺乏应有的控制措施或监督措施。

如 :在一些自动化程度较高的油库 ,发油过程虽采用了溢油报警自动切断装置 ,由于这套装置需要敏感零件 ———液位探测器发送信号 ,正确的做法需要把液位探测器设在安全液位标尺线上才能准确地启动装置 ,但由于油库缺乏相应的监控系统 ,无法保证每位司机能正确设置液位探测器 ,从而也无法保证自动切断装置正确使用。又如 :对生产设施和设备保养有一整套规章制度 ,但由于缺乏应有的监督机构 ,有的生产装置仍然存在着锈、漏现象。

所以为了保证发油场所的安全 ,要从人的行为、设备的状态、工作的环境和管理制度方面去识别危害。

2 发油过程的风险评价

2. 1 常用的几种基本方法

针对发油过程的内容和所涉及的范围 ,可以运用不同的风险评价方法 ,制定不同的分析表 ,从发油过程的不同阶段、不同部位、不同设备去识别不同危害 ,用科学的方法评价和判断它的影响程度。 HSE 管理在灌装油发油过程中常用的评价方法有工作危害分析 (J HA) 、安全检查表 ( SCL )等 ,对在发油台施工改造、设备造型可用预危害性分析 ( PHA) 等 ,这些分析方法都能实现对发油作业及其管理环节的危害分析 ,并对危害做出有效的风险程度评价。

发油场所是多种设施、多种人员、多种作业交叉进行的场所 :有汽车油罐车、油泵、鹤管、液位报警切断装置、静电接地装置、活动楼梯 ,有驾驶员、押运员、添加剂添加员、场地保洁员 ,有柴油灌装作业、汽油灌装作业、润滑油灌装作业 ,有人找停车位、有人找鹤管位、有人在送货、有人在铅封、有人在加添加剂、有人在接静电夹、有人在插鹤管等 ,所以对这个场所的相关作业进行风险评价是比较复杂的 ,它需要一种立体式、纵向式、交叉式思维。

笔者以为最合适的还是作业危害分析法 (Job Hazard Analysis ,J HA) ,又称作业安全分析法 (JobSafety Analysis ,J SA) 、作业危害分解法 (JobHaz  Zard Breakdown) 。 作业危害分析法是一种定性风险分析法 ,它是通过对作业流程进行逐一分析 ,全面系统地识别出作业中存在的潜在危害。 然后查资料、找专家给这些危害的严重性和可能性赋值 ,按一定的数学模式计算出其最终的风险值 ,此时的定性分析就演变成定量分析了 ,最后根据企业要求把识别出的危害按最终风险值分成轻微、一般和重大三种类型。

2. 2 在作业危害分析中常见的问题

开展作业危害分析的目的是辨识原先未知的危害 ,通过危害辨识可以增加全员职业安全健康方面的知识 ,促进操作者与管理者之间的信息交流 ,有助于制订更为合理的安全操作规程 ,所以作业危害分析资料也是操作人员的培训资料、管理人员的操作指南、检查人员的检查依据、事故调查人员的辅助材料。 但在初起的作业危害分析中常会出现以下几方面的问题。

(1) 寻找全部危害和同类套用

在初起的危害识别中有二种极端的做法 ,一是花大量的精力与物力去查找潜在的全部的危害 ,理由是要使危害识别搞得充分 ;另一种做法是抛开生产设施、工作环境和人员素质的差异性 ,照搬照抄同类企业的危害清单。 以上两种做法都是不正确的。

危害受经济发展阶段、生产力水平、科学技术水平、人们的安全观等因素的影响 ,在危害识别过程中 ,总有一些非常轻微的危害可以不加理会 ,所以根本就没必要去挖空心思、费尽脑汁去寻找隐藏很深的危害。 随着时间的推移、经济的发展和人们对于安全要求的提高 ,原本隐藏很深的危害 ,自然会浮出水面引起人们的关注。 比如说 ,要求汽车司机在行驶过程中系安全带 ,如果在十五年前推行 ,人们一定不会接受 ,因为那时人们还没达到小康 ,对发财的重视远远大于对安全的重视 ,现在经济发展了 ,车也多了 ,人们对安全的意识也提高了 ,再加上法律上的支持 ,行车过程系安全带就成了一种必然。

为什么说照搬照抄同类企业的危害清单也是不对的呢 ? 因为安全是一个相对的概念 ,不同的阶段、不同的企业、不同的工艺和人员的不同素质 ,即使所做的工作相同存在的危害也不一定相同。 例如同是设备生锈 ,在甲单位可能是缺乏设备管理制度 ,在乙单位可能是由于员工培训没到位 ,在丙单位可能是由于缺乏监督机制。 危害识别的目的是为了寻找引发事故的根源 ,如同中医诊脉 ,同类的病药方不尽相同。

(2) 错把设备当作危害

在危害识别中有人把设备设施当作危害源 ,其实设备、设施本身不是事故源 ,只有在设备设施质量出现问题 ,或设备设施缺少应有的保养出现发热、噪音、漏油等异常现象时才是事故源。

(3) 只见树木不见森林

危害辩识中 ,总有人觉得分寸很难把握 ,比如说有人摔了一跤 ,算不算危害 ? 如果只有一个人在一个地方摔了一跤 ,就没必要将其视为危害 ,因为导致摔跤的原因很多 ,可能是走路开小差了 ,可能是休息不好 ,可能是身体虚弱等。 如果不同的人在同一地方经常摔跤 ,这个地方就应当看做危险源 ,要对它进行分析和控制。

(4) 没把日常检查、专项检查的问题作为隐患治理的项目列入危害清单

有人认为危害识别是 HSE 的项目 ,安全大检查、季查、月查、班组检查是安全检查内容 ,两者是不相同的 ,殊不知 ,危害的定义是事故的根源 ,所有不安全的项目当然都是危害因素。隐患治理的项目应该以危害识别和风险评价为依据 ,没经历危害识别和风险评价的项目是缺乏科学依据的项目 ,缺乏科学依据的项目可能是一种资源浪费 ,也可能是另一种危害的表现形式。 比如说某座加油站为了防止加油场所积水 ,在离加油机2m的地方挖了一条排水明沟 ,结果雨水得到排放 ,但给汽车、行人和场地安全带来新的隐患。

2. 3 发油过程危害分析范例

HSE 把工作危害分析分解成以下几个步聚来进行 : ①确定或选择待分析的作业 ; ②将作业划分为一系列的步骤 ; ③辨识每一步骤潜在的危害 ;④确定相应的预防措施。范例 :

(1) 确定或选择待分析的作业 ,现选定全自动公路电脑发油作业。

(2) 将作业划分为一系列的步骤及潜在的危害 ,见表 1 。

表 1 全自动公路电脑发油作业的步骤及潜在危害

表 1 所列主要是常见的危害 ,如果是手动发油需要工作之间的配合程度更高 ,存在的危害就更多。

有些单位为了满足 HSE 风险评价的量化概念 ,在评价过程中刻意地给危害的可能性和严重性赋值 ,把危害分析从定性过渡到定量 ,以表示HSE 与传统的风险评价的区别。 笔者不反对对风险进行定量分析 ,但这个“量”需要有科学的依据。 比如说 ,来自于统计数据 ,来自于专家分析 ,并对分值有明确的规定 ,否则 ,有刻意把简单问题复杂化之嫌。 另外 ,就目前的管理水平 ,大多数油库缺乏不安全事件记录 ,也就是说如果要给发油过程风险的严重性和可能性赋值 ,也主要是依据专业人员的经验值 ,因此笔者认为对油库发油过程风险评价的关键是对发油作业的有序划分 (不要漏项) 和对每步作业潜在危害的识别 ,应把精力与财力放在常见的危害控制上。

(3) 潜在危害的预防措施。 见表 2 。

潜在危害的辨识可以忽略不是很显现的危害 ,但对显现的危害必须加以控制。 控制的程序 ,能用工程手段加以根治的最好用先进技术加以根除或预防。 范例中 ,鹤管、密码器 ,就是为了防止错发油 ,一旦停错车位 ,密码器会做出相应提示。但工程控制是需要企业的财力支持 ,而且不是所有危害都能通过工程手段进行控制的。 对暂时不能用工程手段进行控制或无法用工程手段解除的危害 ,需要用行政手段加以控制 ,范例中有用合同条款和安全保证金约束驾驶员行为的方法 ,用现场安全员进行监督。 对工程手段、行政手段都无法消除的危害 ,只能采用个人防护措施 ,如上油罐车顶必须正确佩戴安全帽等。

3 发油过程中危险源的管理控制

3. 1 危险源管理控制须关注的内容

根据 HSE 管理的要求 ,为防止在作业过程中诱发事故 ,对所识别的风险要做出评价 ,根据评价结果选择控制措施 ,对轻微的风险只是关注 ,对一般风险要加以行政控制 ,对重大风险要定人、定时、落实资金进行控制。 这种分级处理风险的方法也是基于有效地利用有限资源的考虑。 对重大危险源的控制内容 ,笔者认为必须关注以下几个方面 :

(1) 一把手负责制

控制风险从本质上来说是一项前瞻性工作 ,它的内容包括事故预防、事故控制和降低事故影响 ,它需要资金、人力、时间做基础 ,因为是前瞻性 ,它的经济效益就具有间接性 ,需要与发生事故的状况进行比较才能显露出来的。 所以说风险控制一定要有一把手过问 ,才能有必需的资源保证。

(2) 相应的管理组织作保障

风险控制体系其实是风险文化的建设 ,它需要通过各种方式转变人们的不良生产习惯 ,还需要通过建立制度、强化培训、加强监督等一系列管理手段使人们形成良好的安全型生产习惯 ,才能保证企业生产本质安全。

(3) 明确职责 ,加强考核

HSE 体系管理与传统体系管理最主要的区别不是体系制度的建立 ,而是制度落实。 HSE 体系管理强调职责落实 ,强调对职责的考核。 有人认为经历了风险识别、风险评估 ,也明确了对风险的控制措施 ,总可以万事大吉了 ,但事实证明是错了 ,为什么 ? 因为所有对风险的控制措施还没得到落实 ,人的安全意识还没得到提高。 85%的事故来源于人的不安全行为 ,而人的不安全行为无法在短期内加以根除 ,要通过不断培训、不断纠正 ,才能形成能抵御风险的安全行为 ,而考核、扣奖金是迅速纠正不良行为的一种有效措施 ,当然它是负激励手段 ,所以在采取负激励之前 ,要进行足够的培训 ,使每位员工明确自己应该做什么 ,应该怎么做 ,才能采用负激励手段 ,否则 ,可能事倍功半。

(4) 控制措施与代价及承诺与承受风险

“利润”是企业的灵魂 ,不计成本的管理是不理性的管理 ,不是理性的管理就不具备生命力。人们不仅要考虑相关人员对风险控制措施的接受程度 ,更要考虑企业对该控制风险措施的承受能力。 谈到某加油站、某油库存在某种安全隐患时 ,最容易听到的一句话就是“不行的话 ,就把它关了。”此话听上去最安全 ,殊不知 ,关上门的油库、加油站不会给企业与社会带来任何经济效益。 所以说 ,要以积极的态度去控制风险 ,但风险控制措施要与代价相平衡 ,要与企业对社会的承诺相适应。

3. 2 发油过程的危险源控制

危险源控制从某种角度上来讲 ,就是资源管理的控制。 就是对人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷的控制。 对危险源的控制方法不外乎工程控制、行政手段和个人防护。 但更多的时候工程控制与行政控制是互相影响 ,互相补充的。 比如 :在机械发油中 ,发油工与驾驶员有许多交叉行为 ,如果驾驶员停错车位 ,加油工就可能加错油 ,改为电脑发油 ,如果停错车位 ,就无法输入密码 ,就避免了错发油的风险。 为了防止司机在没结束作业前起动汽车 ,浙江公司要求油罐车司机在停好车位后 ,必须把车钥匙挂在固定的地方 ,电脑才起动密码系统 ,加油系统才能正常工作。

为了防止装油鹤管或静电接地夹未收回就启动车辆 ,浙江公司要求装油鹤管或静电接地夹必须由装车驾驶员亲自完成 ,目的是防止因工作流程上的差错引发财产损失和人员伤亡。

3. 2. 1 建立危险源网络图

在风险识别中要建立危险源网络图 ,理清每道作业步骤可能产生的潜在危险。

如 :在发油过程中不由驾驶员收鹤管、静电线 ,驾驶员可能就会因为赶时间拉断静电线或拉折鹤管。 如果不进行车钥匙控制 ,就可能出现铅封人员还在罐顶铅封 ,驾驶员就拉着油车往外跑。在风险控制中建立危险源控制网络图 ,有助于明确风险责任人和监控人。

没有控制的制度等于一纸空文 ,尤其是对关键部位必须要有复核人员。 比如说 ,装车容量与装油量不相符容易出冒油事故。 有的车容量与装油量虽相符 ,但油罐车是多仓式的 ,如果不经核实 ,同样会出现冒油事故。 有的油罐车油未卸尽 ,不经核实同样会出冒油事故等 ,这些作业应该形成切实可行的操作规程并对风险步骤进行强化监督管理。

3. 2. 2 加强现场监控

别指望通过一张合同 ,一个操作规程就能规范作业人员的行为。 好的习惯是要通过不断维护才能形成的。 当执行者的安全意识没达到自动要求时 ,安全维护就需要监控、需要将执行者的安全业绩与经济利益挂钩 ,迫使执行者安全操作 ;当执行者安全意识达到自动参与的境界 ,维护就成为了职业道德 ,成为一种潜意识的行为。

维护的形式很多 ,可以通过电子监控、岗位之间的复核 ,或者通过人为的障碍进行防范。 公路减速就是防止驾驶员开快车的一种维护形式。 不管哪种维护形式 ,必不可少的是一定要对执行者的安全业绩进行考核 ,对违章行为一定要严肃处理 ,且进行经济处罚。

对油库而言 ,班组长是主要的现场监督员 ,油库主任应该对班组长的监督职责进行考核 ,是班组长的监控人员 ,公司安全部门要对油库主任的监控职责进行监督、检查、考核。 只有建立一级管一级 ,一级对一级负责的管理机构 ,才能实现管理本质安全型。

3. 2. 3 加强现场指挥

没有培训 ,只是监督不能达到预期的效果。每位管理人员 ,首先应该是培训人员 ,然后才是指挥人员。 各级安全管理人员要有计划地利用每月、每周、每日的安全例会 ,通过案例分析危害讲解对策 ,还应该进行多种形式摸拟 ,以证实对策的可行性与有效性。 每当加油场所出现新情况、新装置 ,作为指挥人员首先应该摸清情况 ,知道潜在的风险 ,制订较为可行的风险控制措施 ,然后组织员工进行不断的培训 ,提醒员工关注新情况。 如在发油系统装了 ERP ,装油员工就会面临一系列新的问题 ,ERP 的开单数与油罐车的实际装油数不相符怎么办 ? 一个油罐车有多个仓位怎么办 ?ERP 与自动发油系统不兼容怎么办 ? 现场指挥人员应该对新问题有明确的答复 ,对新风险有明确的控制措施 ,这样才能保证作业系统的安全性。

3. 2. 4 通过班组建设控制现场风险

坚持目标化管理 ,形成层次性的安全责任和管理模式 ,力争实现具体的目标量值化管理。 目标量值化管理就是把班组安全管理进行量化 ,并将量化后的安全业绩与班组经济挂钩 ,将定点干部的经济利益与班组、岗位的安全指标挂钩 ,形成一级抓一级、一级管一级、一级对一级负责的纵管成线、群管成网的安全管理网络。

就发油场所安全管理而言 ,笔者认为应该班组责任与个人责任相结合。 因为在多种危害因素交错出现的发油场所 ,需要通过团队的力量进行相互提醒相互关照 ,而班组责任和个人责任都应该落实到位 ,且互不混淆。

3. 2. 5 考虑突发因素 ,制定应急预案

仅有交织状的危险源管理网络去控制危险源还是不够的 ,智者千虑 ,还有一失 ,对那些可能出现的漏点、盲点要制订应急预案 ,通过正确处理突发事件 ,降低危害的影响程度。

其实 ,应急预案是对各种风险控制措施的一种补充。 所以应急预案一定要切合实际、全员参与 ,而且一定要与企业真实的应急能力相匹配。应急预案制订后要组织相关人员进行演练 ,通过演练发现漏点 ,及时修正 ,不断完善 ,应急物资要定人、定地进行维护和管理。

4 结束语

HSE 管理体系是一种科学的管理体系 ,它要求人们用更现实的眼光去识别风险 ,用环环相扣的管理模式去控制风险 ,使危害消灭在萌芽状态 ,确保企业安全。