石油开采企业野外作业区域员工操作不规范，该如何推进hse标准化以降低安全风险？

一、石油开采野外作业HSE标准化的核心价值与风险痛点

石油开采野外作业（涵盖钻井、录井、采油、输油管道维护等环节）的特殊性，使其面临多重HSE风险：环境层面，野外作业区域多涉及生态敏感区（如草原、荒漠、湿地），若操作不规范易引发原油泄漏、钻井液污染，破坏周边土壤与水源；健康层面，员工长期暴露于野外极端气候（高温、严寒、风沙）、机械噪声、油气挥发物（如硫化氢）环境中，易引发中暑、听力损伤、中毒等健康问题；安全层面，钻井作业的高压设备、吊装作业的重型机械、输油管道的压力波动，若操作不当易导致设备爆炸、机械伤害、火灾等重大安全事故。

而员工操作不规范是加剧这些风险的核心诱因，常见问题包括：未按规程佩戴防毒面具、高空作业未系安全带、设备启停未执行“手指口述”确认、应急处置时慌乱无序等。推进HSE标准化，本质是通过“制度标准化、操作标准化、管控标准化”，将分散的风险点转化为可管控的流程节点，把“经验式操作”升级为“规程化操作”，从根本上降低因人为失误引发的安全风险，同时满足《石油天然气开采业安全生产标准化评审标准》《陆上石油天然气开采环境保护技术政策》等法规要求，保障野外作业“零事故、零污染、零伤害”。

二、HSE标准化推进的前期基础：风险清单与责任体系搭建

（一）野外作业全流程风险清单梳理??

基于“岗位-设备-环节”三维度，开展野外作业风险全面排查，形成动态更新的《HSE风险清单》：

岗位风险排查：针对钻井工、采油工、管道维修工等核心岗位，识别操作过程中的风险点——例如钻井工在起下钻杆时，若未检查吊卡锁定状态，易导致钻杆坠落；采油工在井口取样时，若未检测硫化氢浓度，易引发中毒风险。需结合岗位操作步骤，标注风险等级（如“钻杆坠落”属重大风险，“工具摆放混乱”属一般风险）与可能后果。

设备风险排查：聚焦野外作业核心设备（钻井机、抽油机、输油泵、压力容器），排查设备老化、防护缺失、参数异常等风险——例如钻井机的刹车系统磨损、抽油机的平衡块防护栏缺失、输油管道的腐蚀泄漏，需记录设备型号、使用年限、风险排查频次（如压力容器每月1次压力检测）。

环境与环节风险排查：针对野外作业的环境特性与关键环节，识别气候影响（如暴雨导致井场积水、大风影响吊装作业）、地形风险（如陡坡作业易引发人员坠落）、作业衔接风险（如钻井与录井工序交接时信息传递遗漏），尤其需关注硫化氢、可燃气体等有毒有害气体的泄漏风险，明确检测点位与频次（如井场周边每2小时检测1次硫化氢浓度）。

（二）“横向到边、纵向到底”的责任体系构建??

打破“HSE仅靠安全部门负责”的误区，建立全员参与的责任体系：

管理层责任：成立由矿长/项目经理任组长的HSE委员会，每月召开HSE例会，审议风险整改情况与标准化推进进度；将HSE绩效纳入管理层考核，若分管区域发生重大安全事故，实行“一票否决”。

部门与岗位责任：明确生产部门对设备操作规范负责、技术部门对作业规程制定负责、环保部门对污染防控负责、后勤部门对员工劳动防护用品（PPE）保障负责；针对每个岗位制定《HSE岗位责任卡》，例如钻井队长需负责班前安全交底、现场操作监督、应急指挥，采油工需负责井口设备日常检查、规范取样操作、异常情况上报。

监督与考核机制：设立专职HSE监督员（每支野外作业队至少配备2名），负责现场操作合规性检查、隐患督促整改；建立“HSE积分制”，员工规范操作可累积积分（如正确佩戴PPE得1分/次），积分可兑换奖励（如带薪休假、物资补贴），违规操作则扣除积分并进行补考培训，积分低于阈值者暂停上岗。

三、HSE标准化推进的核心模块：从制度到现场的全流程落地

（一）操作流程标准化：让每个动作有章可循??

针对野外作业高频风险环节，制定细化的《HSE操作标准化规程》，确保操作“步骤清晰、要求明确、验证可溯”：

关键作业规程细化：

钻井作业：明确“起下钻杆操作流程”，包括“检查吊卡-确认刹车-信号联动-缓慢起吊-锁定钻杆”5个步骤，每一步需执行“手指口述”确认（如“吊卡已锁定，确认完毕”），并由现场监督员记录操作时间与状态。

井口取样：规定“取样前检测硫化氢浓度（需≤10mg/m3）-佩戴防毒面具与防静电服-缓慢开启取样阀-控制取样流速（≤5L/min）-取样后关闭阀门并清理现场”流程，禁止在未检测气体浓度或未佩戴防护装备时操作。

吊装作业：要求“吊装前检查吊具磨损情况-划定警戒区域（半径不小于吊装物高度1.2倍）-专人指挥信号（采用标准化手势或对讲机指令）-起吊后观察吊物稳定性-禁止在吊物下方站立”，遇6级及以上大风立即停止作业。

规程可视化与便捷化：将复杂规程转化为“图文并茂的操作卡片”（如《井口操作安全卡》《硫化氢应急处置卡》），张贴在作业现场显眼位置；制作短视频教程（如1分钟学会“正确佩戴空气呼吸器”），上传至员工手机端，方便野外无网络时离线观看。

（二）现场管控标准化：打造“看得见的安全”??

通过“硬件改造+标识清晰+动态巡查”，实现野外作业现场的标准化管控：

作业区域分区标准化：将野外井场、采油平台划分为“作业区、辅助区、应急区”，用警示带或护栏隔离：

作业区（如钻井平台、井口周边）：设置防滑地面、防泄漏围堰（高度不低于30cm），关键设备张贴“操作禁令”标识（如“未戴安全帽禁止入内”）。

辅助区（如物资存放区、休息区）：分类存放油料、化学品（需单独设置防渗漏仓库，远离火源），休息区配备急救箱、降温/取暖设备，张贴“应急联系人及电话”。

应急区（如应急集合点、消防器材存放区）：在井场上风处设置应急集合点（配备风向标），存放灭火器、消防沙、吸附棉、急救担架等物资，标识清晰且通道畅通（无杂物堆放）。

设备与防护标准化：

设备防护：为钻井机刹车系统加装防护罩、抽油机平衡块安装防护栏、输油管道关键节点安装泄漏检测仪（实时上传数据至中控系统），设备旁张贴“维护周期与责任人”标识。

个人防护：根据岗位风险配备标准化PPE，如钻井工需佩戴防冲击安全帽、防刺穿劳保鞋、防油气手套，硫化氢检测岗位需配备便携式气体检测仪、空气呼吸器，每月检查PPE完好性（如安全帽抗冲击性能、呼吸器气瓶压力），破损立即更换。

动态巡查标准化：制定《野外作业HSE巡查清单》，明确巡查内容（如设备状态、操作合规性、气体浓度）、频次（日常每2小时1次，恶劣天气每1小时1次）、记录方式（采用纸质台账+手机拍照上传）；巡查中发现隐患需分级处置：一般隐患（如工具摆放混乱）立即整改，重大隐患（如管道泄漏、硫化氢超标）立即停止作业，疏散人员并启动应急预案。

（三）应急处置标准化：确保风险快速可控??

针对野外作业可能发生的泄漏、火灾、中毒等事故，构建“预案-演练-复盘”的应急标准化体系：

应急预案细化：编制《野外作业HSE专项应急预案》，包括“硫化氢中毒应急处置”“原油泄漏防控”“火灾爆炸救援”等子预案，明确应急组织机构（指挥组、救援组、疏散组、后勤组）、处置步骤（如硫化氢中毒时“立即撤离污染区-佩戴呼吸器施救-送医治疗”）、物资调配（如应急车辆、医疗设备存放位置）、外部联动（如与就近医院、消防部门的联系方式，确保15分钟内响应）。

应急演练标准化：每季度开展1次实战化应急演练（避免“脚本化”演练），例如模拟“井口硫化氢泄漏”场景：随机抽取员工扮演“中毒人员”，检验现场人员是否能快速检测浓度、正确佩戴防护装备、规范施救与疏散；演练后48小时内召开复盘会，分析“响应速度是否达标（要求5分钟内启动预案）”“处置步骤是否合规”“物资是否到位”，形成整改清单并跟踪落实。

应急能力提升：为每支野外作业队培训3-5名“应急骨干”（具备急救证书、呼吸器操作资质），定期开展技能考核（如1分钟内完成空气呼吸器佩戴）；在作业现场设置“应急处置模拟训练点”，员工可利用休息时间练习心肺复苏、止血包扎、泄漏封堵等技能。

（四）培训教育标准化：让安全意识入脑入心??

针对野外作业员工流动性强、文化水平差异大的特点，采用“分层分类+实操为主”的标准化培训模式：

分层分类培训内容：

新员工培训：开展为期1周的HSE入职培训，重点学习《野外作业安全禁令》（如“禁止无证操作设备”“禁止在作业区吸烟”）、基础操作规范（如PPE佩戴、气体检测）、应急基础知识，培训后需通过“理论考试（80分合格）+实操考核（如模拟井口取样）”方可上岗。

老员工复训：每半年开展1次复训，聚焦“近期违规案例分析”“新规程解读”（如新增的设备操作要求）“应急技能强化”，避免“经验主义”导致的违规。

管理层培训：每年开展2次HSE管理能力培训，内容包括“风险评估方法”“标准化推进技巧”“应急指挥能力”，提升管理层对HSE工作的统筹与决策能力。

培训方式创新：结合野外作业场景，采用“现场教学+案例警示”模式，例如在井场边讲解设备操作风险、在应急集合点演示疏散流程；制作“安全警示短视频”（如剪辑真实违规导致的事故片段），在员工休息时播放，强化风险认知；开展“师带徒”机制，由HSE积分高的老员工带新员工，手把手传授规范操作技巧，师徒双方HSE绩效挂钩。

四、HSE标准化推进的保障措施：技术与文化双驱动

（一）技术赋能：提升标准化管控效率与精准度??

引入适配野外作业的技术工具，减少人为管控漏洞：

智能监测技术：在井场、输油管道安装物联网传感器，实时监测硫化氢浓度、可燃气体含量、设备运行参数（如压力、温度），数据超标时自动发送声光报警至现场人员手机与中控系统；使用无人机对野外作业区域进行定期巡查（如管道沿线泄漏检测、井场周边生态环境监测），覆盖人工难以到达的陡坡、荒漠区域。

移动管理工具：开发“HSE标准化管理APP”，实现“巡查记录数字化”（员工用手机扫码即可填写巡查结果，上传隐患照片）、“培训考核线上化”（提供在线题库与实操视频，支持离线学习）、“应急指令实时化”（应急预案与联系人信息一键调取，紧急情况可一键报警并通知相关人员）。

（二）文化培育：让标准化成为行为习惯??

通过“正向引导+氛围营造”，培育“人人讲安全、事事守标准”的HSE文化：

安全文化活动：每月开展“安全主题日”活动，如“标准化操作比武”（比拼谁的井口取样流程更规范）、“HSE知识竞赛”（抢答操作规程与应急知识）、“安全故事分享会”（员工讲述身边的规范操作案例或违规教训），增强员工参与感。

可视化文化氛围：在野外作业队的宿舍、食堂张贴“HSE标语”（如“规范操作是最好的安全保障”）、“标准化操作流程图”；设立“安全光荣榜”，公示HSE积分排名靠前的员工与班组，发放荣誉证书；在作业现场设置“隐患曝光栏”，匿名曝光违规操作行为（隐去个人信息，聚焦行为本身），提醒全员警惕。

五、FAQs

（一）石油开采野外作业区域分散、条件艰苦，如何确保HSE标准化落地不“走过场”？??

野外作业的分散性与艰苦性易导致标准化执行“打折扣”，需通过“简化流程+强化监督+资源保障”确保落地实效：

流程简化适配野外场景：避免制定“复杂繁琐、不切实际”的标准，例如将《巡查清单》简化为“是否佩戴PPE、设备是否有异常、气体浓度是否达标”等核心问题（共5-8项），用“是/否”勾选，减少员工记录时间；将应急物资（如吸附棉、急救包）分装为“便携应急箱”，每个作业点配备1个，方便快速取用，避免因“流程太复杂、物资难获取”导致员工不愿执行。

监督机制下沉到现场：采用“专职监督+交叉监督”结合模式：专职HSE监督员定期巡查各作业点（每月覆盖所有区域），重点检查“高风险操作是否规范”“隐患整改是否到位”；推行“班组交叉检查”，不同作业班组之间互相检查（每周1次），发现问题可直接上报HSE委员会，避免“自己人查自己人”的包庇问题。同时，利用远程监控（如井场摄像头）抽查操作合规性，尤其关注夜间、恶劣天气等监督薄弱时段。

资源保障解决员工顾虑：针对野外条件艰苦的问题，改善员工生活与作业环境，如为宿舍配备空调、热水器，作业现场搭建遮阳棚/保暖帐篷，解决“员工因条件差而抵触执行标准”的问题；保障HSE专项资金（建议占野外作业预算的8%-12%），用于PPE采购、设备防护改造、应急物资更新，避免因“资金不足”导致标准化无法推进。例如某油田为野外作业队配备“移动安全培训车”（内置模拟器与教学设备），解决“集中培训难”问题，使标准化培训覆盖率从70%提升至100%。

（二）野外作业中员工常因“追求效率”而简化操作（如省略检查步骤），如何平衡“标准化”与“作业效率”？??

“效率优先、忽视标准”是野外作业的常见误区，需通过“优化标准+激励引导+技术提效”实现两者平衡，避免“为了标准牺牲效率”或“为了效率放弃安全”：

优化标准，剔除“无效环节”：组织技术人员、一线员工共同梳理现有操作流程，删除“重复检查、冗余记录”等无效环节。例如原“井口取样流程”需填写3份纸质记录，优化后合并为1份电子记录（通过APP自动生成），减少记录时间；原“设备启动前检查10项内容”，经风险评估后将“低风险的外观检查”合并为1项，重点保留“压力、刹车、防护”等高风险项检查，使检查时间从15分钟缩短至5分钟，既保证安全，又提升效率。

激励引导，让“规范操作”更高效：建立“标准化效率奖励机制”，若班组在严格执行标准的前提下，提前完成作业任务（如钻井进尺达标、管道维护按时完工），额外给予“效率奖金”（按任务量的5%-10%发放）；定期评选“标准高效班组”，分享其“规范操作+合理排班”的经验（如通过提前规划巡查路线，减少重复往返时间），让员工意识到“标准化不是效率的阻碍，而是安全高效的保障”。

技术提效，减少人工操作耗时：引入自动化设备替代人工操作，如用“自动井口取样装置”替代人工取样（减少操作步骤，同时避免人员接触有害气体）、用“智能巡检机器人”替代人工巡查管道（24小时不间断，效率提升3倍），既降低人工操作的“简化冲动”，又提升整体作业效率。例如某油田在野外输油管道部署巡检机器人后，管道泄漏发现时间从2小时缩短至10分钟，同时员工违规巡查率下降80%。